1. Prawidłowy dobór parametrów spawania
(1) Prąd spawania i napięcie łuku W spawaniu w osłonie gazu CO2, dla każdej średnicy drutu spawalniczego, istnieje pewne prawo pomiędzy szybkością rozprysku a prądem spawania. W strefie przejścia zwarciowego małego prądu szybkość rozprysku jest mała. Po wejściu w strefę przejścia drobnych cząstek dużego prądu szybkość rozprysku jest również mała, a szybkość rozprysku jest największa w strefie środkowej. Biorąc drut o średnicy 1,2 mm jako przykład, gdy prąd spawania jest mniejszy niż 150 A lub większy niż 300 A, rozprysk jest mały, a pomiędzy tymi dwoma, rozprysk jest duży. Wybierając prąd spawania, należy w jak największym stopniu unikać obszaru prądu spawania o dużej szybkości rozprysku, a odpowiednie napięcie łuku należy dopasować po określeniu prądu spawania.
(2) Długość wydłużenia drutu spawalniczego: Długość wydłużenia drutu spawalniczego (tj. wydłużenie na sucho) ma również wpływ na odpryski spawalnicze. Im dłuższa jest długość wydłużenia drutu spawalniczego, tym większe są odpryski spawalnicze. Na przykład, dla drutu o średnicy 1,2 mm, gdy prąd spawania wynosi 280 A, gdy długość wydłużenia drutu wzrasta z 20 mm do 30 mm, ilość odprysków spawalniczych wzrasta o około 5%. Dlatego wymagane jest, aby długość wydłużenia drutu spawalniczego została skrócona.
2. Popraw źródło zasilania spawarki
Przyczyną rozprysku w spawaniu w osłonie gazu CO2 jest głównie końcowy etap przejścia zwarciowego, ze względu na gwałtowny wzrost prądu zwarciowego, metal mostka ciekłego jest szybko podgrzewany, co powoduje akumulację ciepła, a na koniec mostek ciekły pęka, generując rozpryski. Biorąc pod uwagę ulepszenie źródła zasilania spawalniczego, metody takie jak szeregowe połączenie reaktorów i rezystorów, przełączanie prądu i sterowanie przebiegiem prądu w obwodzie spawalniczym są głównie stosowane w celu zmniejszenia prądu rozprysku mostka ciekłego, a tym samym zmniejszenia odprysków spawalniczych. Obecnie stosuje się tyrystorowe spawarki osłonowe CO2 sterowane falowo typu falowego oraz inwertorowe spawarki osłonowe CO2 sterowane falowo typu tranzystorowego, które odniosły sukces w zmniejszaniu odprysków spawalniczych w osłonie gazu CO2.
3. Dodaj argon (Ar) do gazu CO2:
Po dodaniu określonej ilości argonu do CO2, właściwości fizyczne i chemiczne CO2 uległy zmianie. Wraz ze wzrostem stosunku argonu do gazu, odpryski spawalnicze stopniowo się zmniejszały, a najbardziej znacząca zmiana w utracie odprysków wystąpiła, gdy średnica cząstek była większa niż 0,8 mm, ale miała niewielki wpływ na odpryski o średnicy cząstek mniejszej niż 0,8 mm.
Ponadto, stosowanie spawania w osłonie gazów mieszanych, w którym argon jest dodawany do gazu CO2, może również poprawić formowanie spoiny. Wpływ dodania argonu do gazu CO2 na penetrację spoiny, szerokość spoiny i wysokość resztkową, z argonem w gazie CO2. Wraz ze wzrostem zawartości gazu, głębokość penetracji maleje, szerokość spoiny wzrasta, a wysokość spoiny maleje.
4. Używaj drutu spawalniczego o małej ilości odprysków
W przypadku drutu litego, mając na celu zapewnienie właściwości mechanicznych połączenia, można w jak największym stopniu ograniczyć zawartość węgla i odpowiednio zwiększyć zawartość pierwiastków stopowych, takich jak tytan i aluminium, co pozwala skutecznie ograniczyć powstawanie odprysków spawalniczych.
Ponadto, spawanie drutem rdzeniowym w osłonie gazu CO2 pozwala znacznie ograniczyć odpryski spawalnicze. Ilość odprysków powstających przy stosowaniu drutu rdzeniowy z topnikiem stanowi około 1/3 ilości odprysków powstających przy stosowaniu drutu rdzeniowego z litym rdzeniem.
5. Kontrola kąta palnika spawalniczego:
Gdy palnik spawalniczy jest prostopadły do spoiny, powstaje najmniej odprysków spawalniczych, a im większy kąt nachylenia, tym więcej odprysków. Podczas spawania kąt nachylenia palnika spawalniczego nie powinien przekraczać 20º.
Czas publikacji: 22-06-2022
